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Los bomberos de Basf calzan botas con Outlast Adaptive Comfort
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“Nuestro objetivo es llegar a cada rincón de nuestra planta en cinco minutos”, señala Jürgen Helt, Oficial Técnico del Departamento de Bomberos de Basf en Ludwigshafen (Alemania), que es el mayor complejo químico auto-suficiente del mundo y sede del grupo Basf. Para llevar a cabo esta ambiciosa meta, deben ser cumplidos varios requisitos, como por ejemplo, contar con la indumentaria correcta y los zapatos adecuados. Para ganar tiempo, los bomberos de Basf deben llevar puestas las botas durante todo el día (no sólo en el momento de tener que cubrir una emergencia); de esta forma, cuando deben intervenir, se ponen directamente su ropa protectora encima de la normal.
Estos bomberos permanecen todo el día con estas botas cerradas, lo que significa que éstas deben cumplir de forma completa todos los requerimientos de confort y ajuste. Afortunadamente, los bomberos de Ludwigshafen ya pueden respirar, porque llevan botas fabricadas por la empresa alemana Baltes, que contienen material de cambio de fase Outlast Adaptive Comfort para regular la temperatura. “Hace 16 meses recibí un prototipo de este nuevo desarrollo y lo probé”, recuerda Jürgen Helt, “El resultado fue impresionante: es una bota muy cómoda y ligera, que supone una mejora esencial respecto a todas las que hay en el mercado, debido a su forro Outlast regulador de temperatura. Desde entonces, usamos las botas todo el día sin sentirnos como si estuviéramos andando encima de un horno”, comenta el Sr. Helt. Sus impresiones han sido corroboradas por otros voluntarios que también las probaron: en verano de 2004, Helt hizo un pedido de alrededor de 50 pares de botas del modelo Helium PRO, para ser testadas por los que él califica como los “mayores críticos”: una selección aleatoria de 160 bomberos de Ludwigshafen. Después de tan sólo dos o tres días de prueba, la conclusión fue unánime: “es la mejor bota que hemos usado”. Está claro que desde ese momento, los bomberos saben que la bota Outlast asegura su confortabilidad incluso en condiciones extremas.
Ludwigshafen es la planta principal del grupo Basf. En la fábrica del Rhin se encuentra el mayor centro de producción de Basf, la sede global de la compañía y sus instalaciones de I+D. A lo largo de 130 años, las instalaciones de Ludwigshafen, con aproximadamente 2.000 edificios en más de 7 Km2, se han convertido en el mayor complejo químico auto-suficiente del mundo (con cerca de 115 Km de calles, 211 Km de vías y 2.000 Km de tuberías de superficie). En Ludwigshafen se producen anualmente 8.000 productos que suman un total de 8 millones de toneladas.
Hoy día la brigada de bomberos de Basf cubre un amplio espectro de emergencias, ya que además de los fuegos, hace frente a llamadas de emergencia en caso de accidentes de transporte, entre otros. De esta forma, se ha ampliado el alcance de las responsabilidades de sus actividades tradicionales como salvamento, recuperación, extinción o protección: tan solo el 3% del tiempo de trabajo de la brigada se dedica a extinguir incendios, siendo la asistencia técnica de todo tipo y la prevención sus objetivos principales.
La Tecnología PCM
Los orígenes de la tecnología Outlast se remontan a 1988 cuando la NASA puso en práctica un programa con industrias privadas para desarrollar materiales de cambio de fase térmicamente adaptables que pudieran aplicarse a trajes y guantes de astronautas. A través de este programa, se desarrolló la tecnología Outlast para ofrecer una mejor protección contra el frío y calor más acusados que se encuentran en el espacio. En los Materiales de Cambio de Fase (PCM) se combinan dos tecnologías muy conocidas: Por una parte tenemos la microencapsulación, conocida por el ejemplo de la goma de mascar. Cuando se mastican las cápsulas, éstas se destruyen y el sabor se libera. Lo mismo ocurre en las muestras de perfume: las microcápsulas se destruyen al pasar el dedo con fuerza y entonces se libera el olor. En los materiales Outlast también encontramos microcápsulas, pero la coraza es duradera, ya que es imposible destruirla. Las microcápsulas son muy, muy pequeñas: alrededor de 1.000 pueden caber en la cabeza de un alfiler (cerca de 3 millones por cm²). Dentro de las microcápsulas patentadas, llamadas Outlast Thermocules se encuentran almacenadas sustancias similares a la parafina, las cuales son capaces de cambiar de fase. Esto es un principio físico que todo el mundo conoce, un ejemplo sería el H2O: el agua se congela o se evapora según se dé o se quite energía. Así, la tecnología PCM adquiere sus prestaciones de esta efectividad.
Las ventajas de Outlast serían, en resumen:
• Adaptación a la temperatura corporal
• Menos sobrecalentamiento
• Menos sudor
• Menos enfriamiento
• Regulación activa de la temperatura
Outlast es pionera y líder mundial en lo referente a investigación, desarrollo y diseño, en cuanto a materiales de cambio de fase que regulan la temperatura, los antes comentados PCM. Hoy día, estos materiales no solo se utilizan en calzado y ropa de alta calidad, sino también en ropa interior, calcetines y ropa de cama de las marcas líderes mundiales. La responsable para el mercado europeo es Outlast Europe GmBH, con sede en Heidenheim, Alemania.
Outlast Technologies, Inc. se creó en 1970 en Boulder, Colorado. Los fundadores de la empresa vieron el potencial que tenía la utilización de la tecnología de cambio de fase para mejorar el confort de los individuos con estilos de vida activos, y en 1991 adquirió los derechos de patente exclusivos para incorporar esta innovadora tecnología en tejidos y fibras comerciales.
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